Вт уже в течение пятнадцати лет в цехе нормалей заготовительного производства на двух участках успешно применяется система самоконтроля. На участках полимеров и сборки колёс. Конечный результат внедрения любой системы, оказывается, зависит не только от людей, которые непосредственно трудятся в цехах, на участках и в мастерских, но и от технологов и конструкторов. Довести технологию производства той или иной детали до совершенства — залог успеха на долгие годы.

   П словам заместителя начальника цеха нормалей по производству Александра Николаевича Связева, изготавливая деталь, работник может себя контролировать лишь в одном случае. Если есть так называемый эталон выпускаемого изделия. Эталон качества. Создать его — задача технологов и мастеров.

   О технологических премудростей поближе к производству… А там уже давно привыкли к самоконтролю. И работу без этой системы просто не представляют. «Я работала и при старой системе, и при новой. Хотя новой её тоже трудно назвать. Без малого пятнадцать лет уже у нас каждый контролирует свою работу. Как? Следит за правильным выполнением каждой операции. И тогда деталь получается качественная, без брака. Всё просто, не правда ли?» — с улыбкой сказала литейщик пластмасс Нина Пименова, ловко превращая на станке пластмассу в нужную деталь.

   Дя контроля качества выпускаемой продукции необходим очень важный инструмент — индивидуальный штампик. Иными словами, все работники гарантируют качество каждой партии деталей, изготовленной своими же руками. Этот штампик есть у каждого работника. Если учесть, что пока в заготовительном производстве система самоконтроля охватила два участка, то можно с уверенностью сказать, что в общей сложности отлично освоили её 22 человека: восемь на участке полимеров и четырнадцать — сборки колёс.

   Пи всём положительном эффекте внедрённой системы возникает закономерный вопрос: как же работали раньше, без самоконтроля? Работали, но только выявляли брак другие — специалисты отдела технического контроля. А при новой системе изменилось само отношение работника к изготовлению деталей. А это очень важно. Ответственности стало больше. И идёт она теперь именно от него, производителя, а не от кого–то другого. Свой номер стоит на специальном бланке — ярлыке качества, и своя подпись. А значит, и отвечать за брак, за недочёты в работе придётся непосредственно самому. Хотя это здесь теперь уже большая редкость. «Моя деталь — моя работа, — уверенно сказала прессовщица изделий из пластмасс Нина Иванова. — И должна она быть, конечно, качественной!»

   П словам начальника планово–диспетчерского бюро цеха нормалей Сергея Волокитина, сегодня упор на производстве делается не столько на количество, сколько на качество выпускаемых деталей. «А по–другому и нельзя, — добавил Сергей Михайлович. — Полностью исключить производство бракованных деталей — вот наша главная задача. И справляемся мы с ней, надо сказать, довольно успешно».

   Н пути повышения качества в этом производстве следует отметить и ещё один важный момент. Апробировав систему самоконтроля на менее сложных участках, руководство заготовительного производства на достигнутом останавливаться не собирается. Желание охватить все участки и цеха прогрессивной системой, дающей только положительные результаты, олицетворяет уверенный взгляд в будущее.