Иречь в этом материале пойдёт отнюдь не о работниках правоохранительных органов, как может показаться на первый взгляд. А о людях, которые трудятся на плавильном участке сталелитейного цеха. Работа металлурга, как известно, требует от человека полноценной отдачи на производстве, и в какой–то мере она связана с постоянным риском для его здоровья.

   Купнейший сталелитейный цех N№ 4 строился три года и, оснащённый по последнему слову техники, был пущен 17 марта 1967 года. Именно в этот день впервые на Уральском автозаводе была произведена первая плавка. Лучший по тем временам в стране сталелитейный цех обеспечивал производство автомобилей на десятки лет вперёд и имел низкие затраты на производство при высоком качестве отливок. В настоящее время потребность в его литье уменьшилась. Объясняется это тем, что на заводе сократился выпуск основной продукции.

   Вработе цеха было задействовано пять электродуговых печей. Сегодня на плавке металла, для производства стали и различных марок чугуна — серого и высокопрочного, функционируют только четыре печи. Их запуску всегда предшествуют подготовка, выявление различных неисправностей, ремонт, загрузка материалов и наращивание мощностей.

   Слочённый коллектив плавильного участка сегодня насчитывает пятьдесят человек. Нарушителей трудовой дисциплины практически не бывает: довольно строго здесь относятся к прогульщикам и любителям спиртных напитков. Оптимизация численности работников этого участка не коснулась. Почему? Объясняется это очень просто. На участке — четыре печи, соответственно столько же должно быть сталеваров, заливщиков и подручных. Техпроцесс на всех печах одинаковый: специфика труда такая.

   Впроизводстве качественных отливок немаловажную роль выполняет экспресс–лаборатория литейного производства, которая делает все необходимые анализы металлов — «пробы». Всегда точно и в срок. По словам начальника плавильного участка Александра Ивановича Оказина, работники, все без исключения, являются достаточно квалифицированными специалистами, профессионалами своего дела. Оно и понятно. Выплавлять чугун даже одной марки — дело не из лёгких. Здесь нужны опыт, сноровка и, конечно же, знания. Любое неверное действие может привести к браку выплавляемого металла и остановке производственного процесса. Часто одному и тому же человеку приходится производить отливки из металла различных марок. Работу литейщика выдержит далеко не каждый: профессия эта трудная, сложная и опасная. И люди, соответственно, на производстве отливок работают только мужественные и сильные. Это сталевары, заливщики, шихтовщики, огнеупорщики и обмазчики ковшей. Среди них есть кадровые работники и молодёжь. Причём, молодых немало. С момента запуска цеха работают сталевары электропечей Геннадий Шеломенцев, Николай Чибисов и Сарвар Сулейманов, а также подручный сталевара Виктор Самоделкин. Сам Александр Иванович отработал в литейном производстве 35 лет. Прошёл трудовой путь от заливщика металла до начальника участка. Евгений Мальцев и Сергей Крикливый по профессии — сталевары, специалисты высокого класса, несмотря на то, что их стаж работы сравнительно небольшой. Сергей Горбачёв тоже зарекомендовал себя отличным огнеупорщиком. На производстве также трудятся опытные мастера, такие, как Алексей Лоскутов и Вячеслав Жмаев, окончившие учебные заведения по специальности «Литейное производство». Их отличают, прежде всего, профессионализм и добросовестное отношение к своей работе.

   Салелитейный цех всегда отличался высокой производительностью труда и самоотдачей каждого из работников. Он обеспечивает литьём не только родное предприятие, но и другие заводы нашей страны. В этом — немалая заслуга литейщиков автомобильного завода «Урал» и работников литейного цеха N№ 4 в частности.

   Уовень технологий, внедрённых на производственных участках сталелитейного цеха, всегда был и остаётся сегодня очень высоким. Со дня пуска сталелитейного цеха прошло 37 лет, но он до сих пор является ведущим по выпуску наиболее сложных стальных отливок для автомобилей высокой проходимости.