Рмонтники автомобильному заводу «Урал» служат разные.

   Уодних на рабочих местах должны непременно находиться тяжёлая кувалда и огромных размеров гаечные ключи. А кому-то, например, специалистам отдела промышленной электроники, выполнять возложенные обязанности помогают более изящные инструменты: мультиметры, осциллографы, наборы отвёрток, пинцеты и даже кисточки. Однако эти незначительные различия ничуть не меняют сути. Входящий в состав службы эксплуатации ОАО «АЗ «Урал» коллектив отдела промышленной электроники относится к многочисленному отряду автозаводских ремонтников, главная задача которых заключается в том, чтобы ежедневно способствовать бесперебойному выпуску «Уралов».

   Одел промышленной электроники состоит из лабораторий разработки и технической эксплуатации электронных систем, программно-технического обеспечения, участка изготовления электрожгутов автомобиля и табличек. В отделе трудятся 92 человека. Из них 50 инженерно-технических работников и 42 представителя рабочих специальностей. Инженеры-электроники, конструкторы, технологи, слесари-сборщики, электромеханики… В чём же заключается их главная производственная задача? Слово начальнику отдела Павлу Попову:

   — На отдел промышленной электроники возложена функция ремонта и обслуживания систем управления технологическим оборудованием. Этим основным делом прежде всего заняты сотрудники лабора-

   тории технической эксплуатации электронных систем, которые не только занимаются централизованным ремонтом электронных плат, блоков, узлов на специальных стендах, но и в цеха приходят для оказания технической помощи, а также выполнения ремонта непосредственно на оборудовании.

   Одел промышленной электроники был создан на автозаводе в 1989 году. Тогда там работали 250 человек. Проводимая на АЗ «Урал» реструктуризация не могла и мимо этого отдела пройти. Минувший 2003-й год выдался нелёгким для автозаводцев. Сложившаяся ситуация заставляет экономить в большом и малом. Однако несмотря на все сложности во всех основных производствах автозавода продолжают действовать лаборатории промэлектроники. Потому что сегодня невозможно представить АЗ «Урал» без специалистов-электроников. Вот только один факт. На предприятии имеется одних только станков с электронной начинкой более двух с половиной сотен. Постоянно совершенствуются всевозможные модификации «Уралов». И чтобы выпускать по-настоящему надёжный автомобиль, требуется универсальное оборудование с электронными системами управления. Специалисты отдела промышленной электроники принимали участие в пуско-наладочных работах и внедрении линии катафорезного грунтования автосборочного производства, установки плазменной резки в ПКП, лазерной установки нанесения WIN-кода на автомобили, стенда испытания тормозных сил в сдаточном цехе, начата работа по капитальному ремонту и модернизации систем ЧПУ. Проанализировав рынок предлагаемых сегодня систем управления, специалисты отдела промышленной электроники остановили свой выбор на разработанной Иркутским институтом авиационных технологий системе «Атака», которая очень перспективна, имеет преимущества перед другими аналогичными системами. Отличительной чертой системы «Атака» является её высокая надёжность, встроенная система самодиагностики, автоматическая настройка станка и инструмента. Способность этой системы продолжать обработку детали с прерванного места практически исключает изготовление бракованных деталей. Проблема качества при этом из разговоров превращается в реальные дела. Ещё в 2002 году система «Атака» была установлена в АСП на участке «барабан–ступица». И за два года показала там себя с самой лучшей стороны. В 2004 году планами модернизации предполагается оснащение системой «Атака» шестнадцати технологических объектов, и прежде всего в цехах агрегатного производства. При всех своих функциональных преимуществах эта система в зависимости от сложности управляемого объекта позволит снизить затраты на содержание оборудования по сравнению с другими штатными системами. Совместно со службой главного сварщика специалисты отдела промышленной электроники внедрили в производство восемьдесят сварочных аппаратов и линий с системами управления, выполненными на современной микропроцессорной базе. Применение новшества резко повысило качество работ. Проведённые инженером Русланом Хайретдиновым и электромехаником Игорем Губиным доработки в системах управления названных сварочных аппаратов были признаны заводом-изготовителем и внедрены в производство.

   Кнструкторы лаборатории разработки электронных систем под руководством Игоря Верхошенцева внедрили в производство ряд новых систем управления взамен устаревших. В прессовом цехе N№ 2 была заменена система управления токарно-карусельным станком. В заготовительном производстве появилась новая система управления линии ZUGIL. В автосборочном производстве на автоматической линии ЛМ-1257 произвели замену приводов.

   Водин из последних мартовских дней репортёры «Уральского автомобиля» встретили начальника лаборатории Игоря Верхошенцева и начальника бюро Леонида Фролова в цехе универсальных технологий главного корпуса, где они занимались капитальным ремонтом, регулировкой и настройкой системы управления горизонтально-токарного станка 1А734. Так уж получилось, что выпущенный в 1987 году, этот станок и дня не работал во имя «Урала». Без него обходились. И вот сегодня появилась потребность в том, чтобы он ожил и загудел. И это должно произойти уже в апреле. А потом подойдёт черёд реанимации ещё трёх станков в этом же цехе. Работы много, успеют ли? И глядя как оба инженера–электроника уверенно и дотошно «читают» платы управления пока ещё молчащего станка, не осталось у нас сомнений. Так и вышли они на снимке. Начальник лаборатории И. Верхошенцев и начальник бюро Л. Фролов ведут поиск неполадок, не чураясь черновой работы.

   Ти года назад к отделу промэлектроники помимо ремонтных функций прибавилась и производственная деятельность. Появился участок изготовления электрожгутов автомобиля и табличек. Размеща-

   ется он в моторном корпусе. Возглавляет участок Николай Козельцев, а работает под его руководством более трёх десятков человек. Здесь собирают электрожгуты к различным модификациям «Уралов». Номенклатура изделий насчитывает 218 наименований, идёт подготовка к выпуску ещё тридцати наименований жгутов. Именно сюда привозят из Екатеринбурга, с «Уралкабеля», бухты проводов, из которых электромонтажники-схемщики изготавливают за смену до 400 электрожгутов. Говоря простым языком, почти вся электропроводка к «Уралам» собирается здесь. И потом поставляется на главный конвейер. Как, впрочем, и алюминиевые, пластиковые идентификационные таблички, которые мы привыкли видеть на «Уралах». Объём выпускаемой продукции составляет более полумиллиона рублей в месяц. Быстро и без брака. Так коротко можно охарактеризовать работу участка. В этом мы убедились сами. Просторное, светлое помещение. Длинные деревянные столы. И ловкие женские руки, занятые раскройкой и раскладкой электрожгутов. Каждый из электромехаников, работая по схеме, может сегодня собирать один вид продукции, а завтра — другой. Чтобы не было унылой монотонности. Начальник участка называет лучших работников. Это Наталья Тетерина, Дмитрий Шокарев, Наталья Иванова и, конечно же, Наталья Фролова, работающая здесь с первых дней создания участка. В тот день она собирала электрожгут к бескапотной кабине четырёхосного «Урала-5323». И дело это не очень простое. Надо уложить в определённой последовательности более двухсот разноцветных проводов. Тут и запутаться легко: поди, разберись, куда какая жилка идёт? На это Наталья Фролова ответила просто, отрезая нужные провода:

   — А мне нравится, если сложная работа. Надо думать. Когда всё просто, уже не так интересно.

   Иак, день за днём специалисты отдела промышленной электроники продолжают обеспечивать надёжную работоспособность оборудования в основном производстве автозавода. Сегодня перед отделом промэлектроники стоят такие важные задачи, как снижение трудоёмкости технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, сокращение номенклатуры и стоимости комплектующих, необходимых для ремонта, внедрение оборудования, максимально снижающего возможность брака. И верится, что с этим коллектив справится. Ведь в нём трудятся такие замечательные специалисты, как начальник лаборатории Владимир Степаненков, начальник бюро Анатолий Щелкогонов, инженер-конструктор Ирина Накорякова. Если есть знания и опыт, то и любые проблемы можно решить. И таких людей в отделе много. По-прежнему приносят пользу в общую копилку достижений отдела ветераны — заслуженный ремонтник завода Михаил Кочкин, ведущий инженер по наладке Леонид Саломасов, начальник бюро Борис Попов, электромеханики Геннадий Бутюгин, Вазих Муратов, Виктор Шарманов.