Н автомобильном заводе «Урал» они в настоящий момент активно внедряются

   Автомобильный завод «Урал» пошёл по пути повышения культуры производства и улучшения качества сборки основной продукции. Для этого он решил опираться не только на собственные силы и традиции, но и на вполне здравые и дееспособные идеи мирового автомобилестроения. В настоящий момент на главном конвейере градообразующего предприятия Миасса внедряются принципы организации производства, исповедуемые японским автопромом. Они объединены под общим звучным названием — «Тойота Продакшн Системс».

   Нсколько слов — в рамках предыстории, проливающей свет на этот вопрос. Первым предприятием холдинга «РусПромАвто», начавшим активно осваивать «тойотовские» принципы работы, стал Горьковский автозавод. Перенимать мировой опыт в Нижнем Новгороде решили после того, как выяснилось, что даже при трёхсменной и шестидневной рабочей неделе ГАЗ не успевает выполнять производственную программу, основанную на базе подтверждённых заказов. При анализе проблемы выяснилось, что причина кроется в пропускной способности главного конвейера. Он, в свою очередь, при существующих принципах работы был физически не способен выдавать продукции в большем, нежели ранее, объёме. Это и послужило отправной точкой для того, чтобы задуматься: «Как, не увеличивая численности людей, задействованных на конвейере, повысить объёмы выпуска?».

   Яонцы, предложив ГАЗу для внедрения систему, используемую в сборочных подразделениях фирмы «Тойота», по сути, не изобрели велосипед. В незапамятные советские времена её принципы чётко и ёмко вмещало понятие «научная организация труда». Основное внимание японские консультанты обратили на рабочие места сборщиков — с точки зрения удобства и комфорта. Зачастую об этих понятиях не могло идти и речи, поскольку сотрудники, задействованные на конвейере Горьковского автозавода, в течение смены были вынуждены многократно отвлекаться на непроизводительные нужды. Исключить лишние движения работников, разбить или перераспределить операции, создать промежуточные склады комплектующих, разгрузить площади и, тем самым, предоставить большее оперативное пространство, — эти и многие другие вопросы удалось решить в рамках внедрения системы «Тойота Продакшн Системс» на ГАЗе.

   Рзультат не заставил себя ждать. Нижегородским автомобилестроителям в довольно короткие сроки удалось решить проблему пропускной способности конвейера, которая на сегодняшний день практически снята с повестки дня. Этот успех на Горьковском автозаводе решили развить на конвейере для кабин. Дело в том, что лишь к ничтожно малому количеству этой продукции не предъявляли серьёзные претензии специалисты заводского технического контроля. После внедрения «Тойота Продакшн Системс» число кабин, принимаемых службой ОТК с первого раза, увеличилось на порядок.

   Псле анализа дееспособности и результативности системы холдингом было рекомендовано и другим предприятиям внимательно присмотреться к японским принципам построения работы. В частности, в прошлом году в Нижнем Новгороде побывала делегация автомобильного завода «Урал», в которую вошли представители таких подразделений, как автосборочное производство, УГТ, ПДУ и ОТиЗ.

   Вцелом положительно охарактеризовав японскую методику и её практическое воплощение, миасские специалисты пришли к следующему заключению. «Тойота Продакшн Системс» не представляет для автомобильного завода «Урал» интереса с точки зрения повышения пропускной способности главного конвейера. Не секрет, что сегодняшняя производственная программа у градообразующего предприятия Миасса далека от его максимальных возможностей. Напомним, что даже сейчас, после снижения скорости движения главного конвейера, автомобильный завод «Урал» по-прежнему не испытывает тех проблем, с которыми столкнулся ГАЗ.

   Онако, по словам директора по производству АЗ «Урал» Вячеслава Несчастного, японская система интересна предприятию как механизм, способствующий повышению качества сборки грузовиков. Правда, убедиться в этом можно лишь после получения конкретных результатов. На Уральском автозаводе решили пойти на эксперимент. В качестве эталонного выбрали первый участок главного конвейера, где недавно провели масштабную работу по повышению удобства работы и устранению тесноты, организации расстановки специальной тары, обеспечению дополнительного освещения и т. д. Здесь же появились и долгожданные плакаты, которые призваны свести на «нет» те или иные возникающие сложности. Теперь можно без особых усилий подойти к ним и убедиться, что сборка осуществляется правильно или, напротив, допущены какие-либо отклонения.

   Педполагается и дальнейшее расширение работы системы на предприятии. В частности, после успешного внедрения на первом участке, «Тойота Продакшн Системс» продвинется дальше по главной конвейерной ленте, к следующим этапам сборки. Кроме того, предполагается, что японский опыт будет использоваться не только в АСП, но и в других подразделениях предприятия. Если подходить к проблеме с объективной точки зрения, то самосовершенство в вопросах повышения культуры производства и улучшения качества выпускаемой продукции практически безгранично.