Пиоритетными направлениями в развитии станкостроительного управления являются механизация и

   автоматизация технологических процессов производств нашего завода путём разработки конструкторской документации и изготовления технологического и нестандартного оборудования. Речь идёт о специальных станках, станках–полуавтоматах, автоматических и роботизированных линиях, агрегатах, напольных и подвесных транспортных системах, грузозахватных приспособлениях и другом оборудовании. Обо всём этом и других важных аспектах в работе — наш разговор с начальником станкостроительного

   управления Владимиром Субачевым.

   Эма ХАБИНСКАЯ

   Обоевом прошлом

   — Владимир Евгеньевич, прежде, чем говорить о дне сегодняшнем, заглянем ненадолго во вчерашний…

   — Нашей службе уже сорок с небольшим лет. За это время спроектировано, изготовлено и внедрено более 4,5 тысячи единиц оборудования самого различного направления, внедрение которого определялось экономической целесообразностью и позволило сэкономить для завода значительные средства. Большой вклад внесли специалисты нашей службы в реконструкцию главного конвейера. Примененный там конвейер туннельного типа был третьим в СССР. Внедрили уникальное оборудование: многошпиндельные подвесные гайковерты, грузоподъемное оборудование, кантователь шасси автомобиля «Урал». Создание пескоструйных автоматов позволило облегчить труд стерженщика, сделать его более привлекательным и с успехом использовать это оборудование на других предприятиях. Замена в термическом производстве мазутных нагревательных печей электрическими, а позднее газовыми повысила качество термообработки. Спроектировано и смонтировано 12 печей отжига в литейных цехах. В течение долгих десяти лет буквально «жили» в главном корпусе: осваивали производство снегоболотоходов, изготавливали роботизированную технологическую линию горячей штамповки траков и комплекса оборудования производства рам, занимались доводкой окрасочного оборудования, внедряли агрегат термообработки перлитного чугуна, оснащали оборудованием комплекс «IVECO–УралАЗ», разрабатывали и внедряли комплекс катафорезного оборудования, моечно-сушильного и окрасочного. В короткий срок был разработан комплект для опытного образца шнекороторного снегоочистителя на базе автомобиля «Урал–43206». Изготовлены два опытных образца. Испытания показали, что выбранная конструкция с колесной формулой 4х4 выгодно отличается от аналогов маневренностью и экономичностью. В последние два года создана и испытана коммунальная дорожная машина.

   Ржим работы —

   максимальный

   — Как вы оцениваете работу управления в настоящее время?

   — На достаточно высоком уровне. И раньше, и сейчас находимся в эпицентре действий, технических решений. Вот, например, внедряется тяжелый мост. В связи с этим изготавливаем специальный шлифовальный станок для базы кулака шарнира. Дифференциал внедряется — там тоже наш вклад. Занимаемся изготовлением агрегатных станков для того, чтобы можно было поставить на поток. Бронеавтомобили будем собирать на заводе. Корпуса кабин делают в Кургане, а кабины — у нас, и часть, кстати, уже готова. Но из–за ряда организационных моментов произошла заминка. Корпуса ждем теперь со дня на день. Думаем, что придется включать «максимальный» режим. Время–то на месте не стоит. Нам предстоит изготовить стапели для сборки каркаса. А документации еще нет. Со службой главного конструктора Вячеслава Глухарева работаем в контакте. Ждем от них черновой вариант — удастся немного времени сэкономить. Если все получится, как запланировано, у завода будут хорошие перспективы. Ну, а стоит затянуть подготовку, как в былые времена, и автомобиль может легко превратиться в устаревшую модель.

   — За время существования на заводе станкостроения его структура менялась. Что досталось в наследство?

   — По традиции в структуру входят служба главного конструктора, цехи нестандартного оборудования, станкостроения и автоматизации, управление, планово–диспетчерский и снабженческий отделы. Корпуса цехов — в удовлетворительном состоянии. Их дальнейшая эксплуатация возможна.

   — Расскажите, пожалуйста, о производственной базе.

   — Полный джентльменский набор. Заготовительные, токарные, фрезерные, строгальные, долбежные, расточные, шлифовальные, зуборезные станки, станки с ЧПУ, слесарное и сварочное оборудование.

   Чо касается отдельных технологических процессов, таких, например, как термообработка, металлопокрытие деталей, — осуществляются в термическом отделении инструментального цеха N№ 2, трех термических цехах. Закалка ТВЧ производится в ремонтно–механическом. Сварка деталей и металлоконструкций — на сварочных участках цехов. Есть оборудование и рабочие места для выполнения ручной электродуговой сварки и полуавтоматической в среде защитных газов. Химический анализ металлов производим в лабораториях управления главного металлурга. Окраску мелких деталей — в окрасочной камере, крупных — на сборочных площадках.

   Сми с усами

   — Владимир Евгеньевич, будущее управления просматривается? Внесет ли коррективы в производство реструктуризация?

   — Составлен бизнес–план. Он разработан на основании приказа генерального директора ОАО «АЗ «Урал». Суть его сводится к тому, что управление станкостроения готовится обрести самостоятельность, став дочерним предприятием. Основная идея — сохранение инженерно–технического потенциала с огромным опытом создания по индивидуальным проектам образцов техники обширной номенклатуры. Организация промышленного инженирингового центра специального технологического оборудования (ПИЦСТО), дочерних предприятий по изготовлению различных видов спецтехники на базе автомобиля «Урал» позволит максимально сблизить изготовителей и заказчиков, сократить транспортные издержки, а значит, и себестоимость образцов, что даст определенные преимущества перед многочисленными конкурентами. Развертывание предприятия на площадях автомобильного завода «Урал» позволит снизить общепроизводственные расходы, связанные с изготовлением основной продукции головного завода. Для дочернего предприятия не потребуется никаких инвестиций. Будем использовать существующее оборудование и персонал. Увеличение объемов сторонних заказов предполагает в перспективе перевод производственных цехов на двухсменный режим работы. Принцип постоянной дозагрузки цехов заказами обеспечит минимизацию затрат на единицу выпускаемой продукции. Использование современной технологии управления производством на базе вычислительной техники позволит ускорить подготовку производства, повысить эффективность контроля за прохождением заказов, упорядочить финансовые потоки.

   — Какие работы и услуги планирует выполнять новая структура — дочернее предприятие?

   — Подход комплексный — от идеи до серийного выпуска. Это прежде всего технико–экономический анализ целесообразности освоения нового вида спецтехники. Будем разрабатывать конструкторскую документацию на ее опытные образцы, ТЭО и бизнес–план на освоение серийного выпуска, а также изготавливать СТО и опытные образцы спецтехники. В перечне работ — организация выполнения приемочных испытаний совместно с аккредитованными испытательными центрами, корректировка конструкторской документации по результатам изготовления опытного образца и приемочных испытаний, разработка технологий, проектирование и изготовление оснастки на серийное изготовление образцов спецтехники, авторское сопровождение до полного освоения производства. Ну, и участие в работах по сертификации производства и продукции.

   — Что показал маркетинговый анализ?

   — В связи с возможным колебанием спроса на данные виды продукции и сложившейся ситуацией по «монопольному» исполнению отдельных видов услуг основным заказчиком управления является автомобильный завод «Урал». В ближайшие три–пять лет структура заказов сохранится. Среди наших заказчиков — «IVECO–УралАЗ», «УралАЗ–Энерго» и другие. Есть наработки и опыт работы с птицефабриками области, документация на их номенклатуру. Расчеты показывают, что наша продукция вполне конкурентоспособна.

   — Какова стоимость выполняемых

   работ, сроки?

   — Они определяются объемами работ, их сложностью по взаимному согласованию по каждому этапу, но в любом случае заказчик остается в большой выгоде по сравнению с выполнением данного вида работ своими силами — из–за отсутствия у него необходимого конструкторско–технологического персонала, универсальной производственной базы, опыта наработки договоров на поставку комплектующих изделий. Схема расчетов предполагает взаимовыгодные условия.

   Впервый год работы планируем снизить стоимость услуг для ОАО «АЗ «Урал» на 8,3 процента.

   Оин талантливый,

   четверо способных

   и пятнадцать

   добросовестных

   — Уникальность вашей службы, судя по всему, предполагает наличие и

   таких же людей…

   — Люди у нас уникальные, творческие. Им другая работа не нужна и не интересна. Денег больших никогда не платили и сейчас не платят. А люди работают с азартом, увлеченно. Бывший главный конструктор технологического управления Фуат Джамбатович Баширов как–то сказал: «Для организации дела нужен один талантливый, четверо способных и пятнадцать добросовестных». Вполне с ним согласен. Остается только сориентировать их в нужном направлении.

   — Вам это удается?

   Дмаю, да. Во всяком случае, чем дальше, тем больше набираем обороты. В каком смысле? Сокращаем сроки проектирования и изготовления. Бывает, доходим до «повышенных» скоростей. Технический директор Виктор Сергеевич Кадылкин поставил перед нами задачу: нужен цикловочный станок для обработки тормозных колодок на мосты с АБС. Дал два месяца. С чего начали? Пошли в одном направлении. Стали искать готовое. Вроде нашли. Оказалось, тупик. Отправились по другому пути, вспомнили: раньше проектировали и изготовили оборудование для обработки литого кожуха. Оно снято с производства. Нашли. Привезли в цех. Сейчас перебираем. Затраты, сами понимаете, минимальные. Так бы ржаветь ему, дожидаясь бесславного конца, а тут вот — вторая жизнь обозначилась. Помимо затрат сократились сроки. Вопрос к экономистам: «Экономия?» Они отвечают: «Нет. Не по правилам». Считать и нам приходится много, и расчеты самые разные, достаточно серьезные — сопромат, кинематические, динамические… В случае со станком мнение экономистов нам не совсем понятно. Может, они все усложняют? Ведь если изготавливать этот станок, уйдет года два–три. Другой пример повышенных скоростей в работе — вариант с высокой крышей «Урала». Была поставлена задача: в сжатые сроки изготовить 50 штук.

   «С колес» запустили конвейер и сделали 20. Произошла остановка, но причина — не в нас.

   Н одно перспективное подразделение не обходится без привлечения специалистов станкостроительного управления. Свою руку они приложили во многих цехах предприятия. Востребованность профессии конструктора дает им ощущение ни с чем не сравнимое — творческую удовлетворенность: у них все получается. Не может не получиться.