В условиях серьезной конкуренции между автозаводами особую значимость приобретает снижение издержек. При прочих равных условиях это позволяет предложить покупателям более приемлемые условия. В первую очередь это касается затрат на энергоносители.

   Вструктуре себестоимости продукции существует тесная связь между количеством выпущенных автомобилей и затратами на приобретение энергоносителей. Естественно, чем больше выпускается машин, тем меньше затрат на энергоносители. Если в 1996 году было выпущено 6482 автомобиля (доля затрат на покупку энергии составила более 18,5 процента), то два года назад, когда было собрано 8,5 тысячи «Уралов», доля затрат снизилась более, чем в два раза — до 8,6 процента. Что в денежном выражении равняется сумме в 200 миллионов рублей — существенной для любого крупного производства. В прошлом году, когда предприятие преодолело рубеж в 10 тысяч автомобилей, энергетическую составляющую удалось снизить еще почти на 1 процент.

   Сгодня рынок не готов потреблять более 11 тысяч «Уралов» в год и становится очевидным, что существенно снизить затраты на энергетику путем изменения объемов производства больше не получится. Остается только один вариант — более экономное расходование энергоресурсов, оптимизация энергозатрат. Тем более, что при спаде производства в период с 1991 по 1998 год в 12,4 раза потребление электроэнергии уменьшилось всего лишь в 2,1 раза, то есть удельный расход энергии вырос в шесть раз. Если в 1991 году на производство одного автомобиля расход электроэнергии составлял 11248 кВт/час, то в 1998 году он вырос до 65411 кВт/час на каждый автомобиль. По итогам прошлого года удалось снизить этот показатель до 16 тысяч кВт/час.

   Коме этого, на автомобильном заводе «Урал» сделали ряд других серьезных шагов для повышения эффективности в деле энергосбережения: работает группа по управлению энергоэффективностью, составленная из специалистов управлений главного механика и главного металлурга, дирекции по персоналу, метрологов, управлений главного технолога и главного энергетика; в структуре последнего создано специальное подразделение.

   Н заводе разработана специальная трехэтапная программа уменьшения затрат на энергоносители. По словам заместителя начальника управления главного энергетика по управлению энергоэффективностью Юрия Гредякина, главной целью этой работы является «уменьшение доли энергетической составляющей в общей структуре себестоимости автомобиля и увеличение прибыли. А прибыль — это зарплата, социальные программы, улучшение условий труда. Поэтому в этой работе должны быть заинтересованы специалисты и руководители всех уровней».

   Н первом этапе выявляются наиболее энергозатратные производства (в настоящий момент — это литейное, автосборочное и прессово-кузовное производства) и участки, где проводятся специальные мероприятия для достижения ощутимого эффекта.

   Н втором, рассчитанном на десять лет, предполагается внедрение менее энергоемких технологий. На третьем — широкое применение альтернативных источников энергии. Но если два последних этапа — это отдаленная перспектива, то на первом уже получены определенные результаты. Так, контрольные плавки в литейном цехе N№ 3 показали, что энергозатраты можно существенно уменьшить и экономить на этом до 150 тысяч рублей в месяц или около двух миллионов рублей в год. Аналогичная работа должна пройти в каждом литейном цехе.

   Отимизация технологического процесса в соответствии с контрольными показателями, достигнутыми в третьей литейке, обернется существенной экономией средств для всего литейного производства, самого энергоемкого на заводе. Такая же работа предстоит и по всем другим видам энергоносителей, прежде всего наиболее затратным — теплу и сжатому воздуху. В этом же ряду действий — проведение энергоаудита, который должен показать, где еще есть резервы для снижения затрат; установка автоматизированных систем коммерческого учета, позволяющих более точно и оперативно отслеживать информацию по потреблению энергоресурсов.