В юбилейный для предприятия год коллектив автомобилестроителей Миасса решительно настроен на то, чтобы коренным образом реформировать организацию труд с целью повышения выработки.И эта планка будет взята.

   Н градообразующем предприятии Миасса не осталось ни одного участка, где бы операторы не включились в проект по повышению выработки. Резервы есть повсюду. И для того, чтобы их найти, надо внимательно оглядеться вокруг. Такой вывод всегда делается при подведении итогов презентаций и обходов производственных площадок, в которых регулярно принимает участие генеральный директор ОАО «АЗ «УРАЛ» Виктор Корман.

   Првый руководитель предприятия выкроил в своем плотном рабочем графике время, чтобы детально ознакомиться с ходом выполнения проекта по повышению выработки на участке механической обработки цеха универсальных технологий заготовительного производства.

   Кманды показали достойный пример стандартизированной работы, добившись улучшений на рабочих местах с применением всех известных инструментов «бережливого производства».

   Нша справка. На механическом участке ЦУТ в строю действующих десять обрабатывающих центров российского и зарубежного производства — ИС-630, ИС-800, VF-2, VF-3, HELLER... Номенклатура выпускаемых изделий насчитывает около 50 наименований. Здесь обрабатываются крупногабаритные изделия для автомобилей с кабиной «Р» и серийных «УРАЛов» — кронштейны кабины, рамы, подвески двигателя, патрубки выпускной системы, крышки и картеры раздаточных коробок...

    В феврале 2011 года, с целью организации работ по повышению выработки на 15 процентов, на участке механической обработки ЦУТ была создана кайдзен-команда. О том, что удалось сделать, рассказал в ходе презентации проекта ее лидер, ведущий специалист ЦУТ по организации производства Валерий Галямин:

   — Начали работу с определения текущего состояния, составили график помесячного достижения целевых показателей, провели хронометраж, нашли потери, в том числе — значительные, до 70-80 метров, перемещения операторов по участку, их низкая загрузка, большой объем ручной работы по переустановке и складированию заготовок, невысокая пропускная способность оборудования.

   Дло в том, что еще совсем недавно шесть наименований патрубков обрабатывались в семи рабочих зонах участка на тринадцати единицах оборудования. На одни только переходы тратилось по 40 минут за смену, в месяц набегало до 13 часов. И как же удалось избавиться от проблемы?

   Сравиться с ситуацией помогли разработанные приспособления и маршруты изготовления продукции. Теперь патрубки обрабатываются на центрах за одну установку. Эти и другие внедренные кайдзены позволили добиться заметных результатов. Сократилось количество операторов, занятых обработкой патрубков, повысилась их выработка. Теперь они не так много делают перемещений, стало меньше тратиться времени на изготовление продукции. Словом, есть успехи, но это еще только первые шаги по дороге непрерывных улучшений. Генеральный директор ОАО «АЗ «УРАЛ» Виктор Корман при подведении итогов презентации сделал такое предложение: а почему бы не взять, к примеру, обрабатывающий центр HELLER, кстати говоря, очень дорогостоящий, и провести на нем полноценный практикум по стандартизации, повышению выработки, загрузке и снижению потерь.

   В«Уральском автомобиле» уже рассказывалось об опыте производства автокомпонентов, где наравне с производственниками ведут поиск резервов и контролеры дирекции по управлению качеством. Сообщаем, в заготовительном производстве поддержали это хорошее начинание.

   Гнеральный директор АЗ «УРАЛ» Виктор Корман высоко оценил работу, проведенную контролерами. О том, каких результатов удалось добиться в ходе реализации проекта по повышению выработки, рассказала ведущий инженер ГТК ЦУТ Ольга Волкова. Разработаны оптимальные маршруты движения по участку, которые позволили повысить выработку, сократить загрузку контролеров и время ожидания. Изменилась планировка контрольного поста, появились удобные контрольные посты и приспособления для клеймения деталей, уменьшилось время цикла на проведение контрольных операций.