На АЗ «УРАЛ» полностью решены семь топ­проблем в области качества

   Гадообразующее предприятие Миасса неотступно придерживается взятой на себя миссии – выпускать автотехнику, гарантирующую покупателю выгоду от ее приобретения за счет постоянного повышения качества, эксплуатационной надежности и развитого сервиса.

   Иочередным доказательством соблюдения взятого заводом курса служит действующий проект по решению топ-проблем в области качества.

   Дректор дивизиона «Грузовые автомобили» «Группы ГАЗ», генеральный директор ОАО «АЗ «УРАЛ», председатель регионального отделения Союза машиностроителей России Виктор Корман 25 февраля 2010 года подписал приказ о создании на предприятии рабочих групп по решению топ-проблем, выявленных на этапах входного контроля, производства и гарантийной эксплуатации автомобилей «УРАЛ». В этом документе был определен перечень из 22-х топ-проблем, которые необходимо снять с повестки дня в текущем году. Двенадцать из них имели производственную, то есть автозаводскую причину возникновения, десять – касались продукции, оставленной на «АЗ «УРАЛ» предприятями-поставщиками.

   Сзастарелыми, пусть даже мелкими, проблемами в области качества автомобилестроители Миасса дальше мириться не собираются. Слишком расточительно. Потому что из года в год повторяющиеся дефекты и по имиджу предприятия больно бьют, и в копеечку заводу влетают. Во всех основных производствах автозавода, дирекции по закупкам, инженерно-конструкторском центре оперативно созданы рабочие группы по решению топ-проблем, в состав которых вошли высококвалифицированные, опытные специалисты.

   Дрекция по управлению качеством взяла на контроль исполнение приказа первого руководителя дивизиона и автозавода, начала проводить мониторинг эффективности решения проблем рабочими группами. И вот первый результат. К середине сентября 2010 года были полностью решены семь топ-проблем, из которых четыре имеют производственную причину возникновения, источником трех являются поставщики.

   Рбота по ликвидации еще семи топ-проблем близка к завершению. Отсюда и вывод. С любой преградой справится, везде пройдет «УРАЛ».

   Мого трудностей встречалось на пути автомобилестроителей за почти семь десятков лет истории завода. И все они были преодолены по-уральски: коллективно и настойчиво. Скажем так, разные проблемы, мешающие работе, погрузим в кузов «УРАЛа» и вывезем на свалку, как ненужный сор.

   Н как же работали группы по решению топ-проблем, какие педали нажимались, что за мероприятия проводились? Вот это как раз и собирался узнать корреспондент «Уральского автомобиля», отправляясь на участок сборки редукторов агрегатного цеха производства автокомпонентов «АЗ «УРАЛ», где в мае 2010 года отказ в работе редуктора моста из-за разрушения дифференциала на автомобилях «УРАЛ-4320» сведена к минимуму и исключена из перечня топ-проблем.

   Н давайте вспомним недавнее. В 2009 году в процессе эксплуатации от потребителей автотехники на завод поступило несколько десятков рекламаций по поводу отказа в работе редуктора из-за разрушения дифференциала. Затраты, понесенные заводом в ходе устранения дефектов, превысили допустимые границы. И это была самая затратная топ-проблема. Уживаться с нею – непростительная роскошь. С июня 2009 года была создана рабочая группа для решения данной проблемы.

   Внее вошли специалисты производства автокомпонентов и представители заводских служб – УТК, ИКЦ. В дополнение к данной рабочей группе распоряжением управляющего производством автокомпонентов была создана команда по внедрению пяти элементов автокачества на участке «Сборка редукторов». Где непосредственное участие принимали начальник отдела Сергей Рязанский, начальник цеха Николай Казанков, главные специалисты Артем Кривов, Илья Гордеев, ведущий специалист Вадим Павлов, энергетик ремонтного цеха Максим Кулага, мастер Равиль Хайретдинов, электрогазосварщик Виктор Лазарев, мастер Игорь Щапов.

   Рбочая группа разработала и реализовала большой объем мероприятий, направленных на снижение уровня дефектности редукторов ведущих мостов, выявленной на этапе эксплуатации. Улучшены технологические процессы сборки, механической обработки шестерен. Проведена работа по внедрению инструмента ТРМ, модернизирован ресивер агрегата. На нем появилось устройство, которое строго следит за тем, чтобы соблюдался гарантированный крутящий момент в ходе сборочной операции. При появлении несоответствия оборудование автоматически отключается.

   Иготовлены и заменены изношенные детали пуансона на агрегате для сборки дифференциала. Появился журнал контроля крутящего момента, куда дважды в смену заносятся данные с линии сборки редуктора и показатели фактического давления сжатого воздуха в сети.

   Вполненные мероприятия позволили исключить претензии от потребителей по проблеме – отказ в работе редуктора моста из-за разрушения дифференциала. Теперь узлы работают надежно, в стабильном режиме, рекламации по редукторам, собранным в 2009 году с момента решения проблемы не поступают.

   Виюле 2010 года под руководством начальника агрегатного цеха Николая Казанкова участок сборки редукторов был окончательно приведен в соответствие с требованиями «бережливого производства». Сократилась его площадь, определены четкие границы рабочих зон и стандартизированных мест, стало удобно, чисто, светло во время сборочных операций на линии, внедрены пять средств автокачества, операторы перестали делать лишние движения.

   Ве эти нововведения не могли не сказаться на росте культуры производства и повышении качества выпускаемой продукции. Об этой презентации «Уральский автомобиль» уже сообщал. Побывавший на презентации генеральный директор ОАО «АЗ» «УРАЛ» Виктор Корман оценил проделанную за короткий срок работу на «отлично». В мостах вся сила и слава «УРАЛов» сокрыта.