Псле проведения оптимизации на нашем предприятии из 11 производств осталось четыре крупных; окрасочное производство сменило свой статус и влилось в состав АСП, сохранив, естественно, самостоятельный характер и специфику своей работы. О новых технологиях, достижениях, планах и проблемах этого подразделения сегодня мы беседуем с главным технологом по неметаллическим покрытиям, начальником цеха окраски.

   «Окраска», как часто её называют, отвечает за внешний вид и антикоррозионную стойкость автомобиля. Красота «УРАЛа» ограничена рамками конструкторской документации — заказчик чётко знает, что покупает, и платит именно за эту продукцию. В нынешние непростые времена окрасочный цех старается разумно экономить — в прошлом году сберегли более одиннадцати миллионов рублей. Естественно, не в ущерб качеству автомобиля в целом и своей работы в частности. Прежде всего — благодаря внедрению производственной системы, которая прочно «проросла» внутрь каждого аспекта деятельности окрасочного цеха. С помощью инструментов системы оптимизируются технологический процесс, нормативы. Важное место занимает и VSM-анализ. Постоянно появляются новые идеи и предложения — без рассмотрения не остаётся ни одна попытка улучшения работы и снижения затрат, поступившая от рабочих и бригадиров. Всё предлагается для ознакомления конструкторам.

   Уитывая кризисный момент, одна из целей этого подразделения — сэкономить ещё больше средств. Причём сэкономить именно разумно! Сейчас здесь серьёзно работают над снижением непроизводственных затрат, за которые не платит и не должен платить заказчик. Стандартизация рабочих мест позволяет выявить и устранить перекладки, дополнительные хождения… Свой эффект дало изменение ритма смены цвета краски: если раньше, например, в рабочую смену окрашивали автомобили в пять цветов, то теперь — не более, чем в два.

   Етественно, переналадка оборудования и промывка его растворителем происходит реже. Разумная экономия видна невооружённым глазом: заказчик получает желаемое, затраты уменьшены. И это только один из примеров.

   В2007 году заводом было приобретено оборудование, позволяющее использовать метод порошковой окраски — новый для окрасочного цеха, выгодный с точки зрения снижения потерь материала. Экологически чистый метод, исключающий выброс грязных растворителей в атмосферу, и малоёмкий — оборудование располагается на небольшой площади. Это качественный скачок вперёд. Метод основан на применении магнитных электрополей, ЛКМ попадает непосредственно на деталь сразу нужной толщины покрытия, при этом обеспечивается заданная антикоррозионная защита. Первый квартал 2008 года был посвящён отладке оборудования — ручного транспортёра, моечной машины для подготовки поверхностей, сушильной камеры и камеры для непосредственного нанесения порошкового покрытия, а также отработке нормативов, стандартизации различных приёмов работы операторов. На участке работают два оператора, прошедших обучение непосредственно в фирме «Политон» (Казань), поставившей оборудование. Вместе с ними учились и ремонтники, которые сейчас оборудование обслуживают.

   Н участке нанесения порошковых покрытий окрашиваются в основном мелкие, видимые детали — фурнитура кабины, ручки, скобочки, окрашивание которых методом пневмораспыления являлось достаточно затратным. Сейчас себестоимость окраски деталей снизилась примерно на 30 процентов, что в течение 2008 года полностью оправдало затраты на приобретение оборудования и организацию участка. Плюс разгружены линии окраски, выстроены потоки крупных узлов.

   Ив нынешнем году продолжается работа над совершенствованием инструмента и нормативами. Потому что сегодня оборудование участка порошковой окраски имеет более совершенные аналоги, которые позволяют снизить норматив укладываемого на деталь порошка. Сейчас окрасочный цех поставлен в очередь на приобретение новинок, и по мере возможности оборудование «окраски» будет обновляться. Сроки хотелось бы уменьшить, чтобы продолжать совершенствовать свою работу и видеть улучшенные результаты своей деятельности.

   — До кризиса производство работало стабильно, — рассказывает Людмила Кесаева. — Люди получали очень хорошую зарплату, держались за рабочее место. Но тяжёлые времена коснулись всех, и сейчас наше желание — снова иметь больше работы.

   Ти года существования в качестве самостоятельного подразделения «окраска» уделяла серьёзное внимание вопросам техники безопасности, работая без травм. Но проблемы, конечно же, имеются. Например, сложно подобрать малярам средства для защиты глаз. Положенные по нормативам маляру очки не очень эффективны, потому что сильно зависят от вентиляции. Приобретали специальные маски с быстросменными клеющимися пластинами — при загрязнении щитка можно снять слой плёнки (их бывает до 12-ти) и работать дальше… Проблемы со средствами индивидуальной защиты решались достаточно оперативно с помощью управления по технике безопасности, с которым цех плотно работает. С прошлого года маляры работают только в разовых комбинезонах. Если раньше тяжёлую спецодежду сложно было отстирывать от краски, да ещё она давала серьёзную «усадку», то сейчас маляр после загрязнения одежды просто утилизирует её.

   Иелись здесь и случаи возгорания в вентиляционных системах. Каждая такая ситуация подробно разбиралась, планировались мероприятия по недопущению подобного впредь. С 2007 года совместно с ремонтными службами отлажена работа по очистке вентиляционных шахт. Хотя вообще тут ремонтниками не очень довольны — полный объём работ, необходимый для чёткого функционирования, не выполняется. Причины, на первый взгляд, объективны — неполная рабочая неделя, сильное сокращение ремонтного персонала. Эту проблему, по мнению Людмилы Кесаевой, можно было бы решить переходом ремонтников на гибкий график, суммированную рабочую неделю, совмещением профессий, ротацией персонала.

   Кнечно, с прошлого года производство сократилось. Численность оптимизировалась более чем на сто человек. Но кадровая служба подошла к этому вопросу очень грамотно. Технологические процессы окраски являются специфическими, работники всех профессий в производстве постоянно обучались, переобучались, повышали квалификацию, аттестовывались… И расставаться с подготовленными специалистами сложно. Поэтому создана база квалифицированных кадров, которые в любой момент могут быть приглашены вновь.

   Вобщем, ситуация в «окраске» стабильная, благополучная. Хотя человек никогда не бывает доволен полностью:

   — У нас много задач, — завершает беседу Людмила Кесаева, — хотелось бы справляться с ними с максимальной пользой для предприятия и коллектива. Наша мечта — идеально чистый, ярко освещённый корпус. Человека ведь по одёжке встречают, почему бы это не отнести к производственному зданию?

   Кбины «УРАЛов» теперь красят с применением технологии порошкового покрытия.