Вминувшую среду в цехе нормалей заготовительного производства состоялась встреча генерального директора Виктора Кормана и представителей топ-менеджмента с коллективом эталонного участка мелкофасонных изделий, созданного здесь в прошлом году.

   Гавной темой этого мероприятия стали положительные изменения и достижения этого многономенклатурного участка, занимающегося изготовлением деталей из калиброванного металла, о которых подробно рассказал главный инженер ЗП Андрей Зима. Начал с рассказа о том, что в рамках внедрения ПС на всех 14 производственных участках подразделения внедрён инструмент 5S, 150 рабочих мест стандартизированы. Каждое рабочее место сопровождается стендом с информацией о правилах безопасности, графике обслуживания, уборке.

   Нпосредственно на эталонном участке на 70 единицах оборудования трудятся 24 человека. В целях бизнеса обозначены бесперебойное обеспечение сборочных линий, отсутствие дефектов исполнительского характера по номенклатуре деталей, снижение затрат на 300 тысяч рублей, внедрение и поддержание методики 5S, направленной на повышение уровня индивидуальной оценки работы персонала в части поддержания и развития культуры производства. Стабильная работа участка с начала года позволила вдвое снизить дефектность за счёт введения досок качества и обучения персонала. Постоянно ведётся работа по многим направлениям, таким, например, как решение проблемы низкой загрузки операторов путём выравнивания загрузки по рабочим зонам, и дозагрузка участков путём укрупнения. С целью разработки мотивации по качественному выполнению методик 5S была создана рабочая команда, которая разработала и предложила два варианта аудита первого уровня и определила критерии оценки оператора: наличие продукции в неустановленном месте, наличие беспорядочно размещённых предметов, грязи и стружки… В конце смены мастер проверяет рабочие места, оценивает выполнение и заносит результат в размещённый на информационном стенде экран. Эти результаты играют существенную роль в определении размера ежемесячной премии. При втором уровне аудита проверке подвергается работа мастеров и бригадиров по той же системе начисления баллов, и упор делается на то, как активно мастер внедряет методику 5S и контролирует выполнение стандартов. При аудите третьего уровня, проводимом управляющим производством, оценивается работа начальников цехов.

   Пдобная методика по внедрению 5S — результат работы специалистов цеха нормалей, их собственная разработка на эталонном участке. В качестве одной из задач предполагают до конца года создать по одному эталонному участку в каждом цехе заготовительного производства…

   Оно из первых замечаний генерального директора касалось оценочных таблиц — не слишком ли много времени тратится на их заполнение? На что мастер Александр Смагин ответил, что временные затраты на это минимальны, зато ежедневный фиксированный контроль и наглядность позволяют иметь чёткое представление о соблюдении стандарта. Что, конечно же, положительно влияет на логистику и снижение затрат:

   — Изменяются ощущения. Нет ничего лишнего, ничто не валяется в неположенном месте, не отвлекает от работы. В бардаке хорошую деталь не сделать…

   Нвозможно было в последующей беседе не коснуться вопросов качества: если оборудование не даёт паспортных параметров и не соблюдается технологический процесс, невозможно будет добиться конечной цели — полного отсутствия дефектности. В цехе нормалей пока эта цель не достигнута (хотя замечания по продукции заготовительного производства снизились на 50 процентов), но всё решается совместно с конструкторами, инструментальщиками…

   — Я вижу, что упор сделан на стандартизацию рабочего места, — сказал Виктор Корман. — Это хорошо, но в одинаковой мере необходимы все инструменты производственной системы, без этого не будет глубоких преобразований в области качества. Стандарт необходим! Трудится рабочий по стандарту — значит, выпускается качественная продукция…

   Дректор по персоналу Виктория Бредихина отметила наличие на эталонном участке излишней численности персонала и сделала замечание — подробная информация о персонале не отражена на стенде. В ответе прозвучала информация о мерах, которые принимаются по этому сложному вопросу:

   — Сейчас на участке шесть лишних единиц. Пенсионеры работают по половине смены, кому-то предложено уволиться, кто-то собирается поступить так же по состоянию здоровья…

   Пможет решить эту проблему и перенос оборудования, перестановка станков, укрупнение участков — один из них предполагается расформировать, за счёт чего нарастить объёмы производства на оставшихся.

   Взавершение встречи Виктор Корман прошёл по цеху, общаясь с рабочими, делая замечания и обращаясь с просьбами уточнить те или иные аспекты деятельности, связанной с методиками «бережливого производства». А после подвёл итог:

    Единая типовая методика необходима всему предприятию это снизит дефектность и улучшит качество. Работу по созданию такой методики нужно положить в основу, и только так мы добьёмся глубоких перемен. А вообще молодцы! Начало положено…