Пследний раз на главном конвейере автозавода я была полтора-два года назад. Тогда, помню, с горечью отметила, что «революции» в цехах предприятия со времени моей работы в газете «Уральский автомобиль» (а это было достаточно давно) не произошло: те же заваленные заготовками проходы, грязь, отсутствие механизации.

   Впоследнее время на автогиганте начали внедрять новую производственную систему с многообещающим названием «бережливое производство», но, честно говоря, не особенно верилось в то, что японское изобретение приживется у нас, — очень уж разный менталитет у этих двух народов.

   Ивот нас, журналистов, пригласили на автозавод на презентацию нового участка, где должна была начаться стапельная сборка автомобилей дорожной гаммы. Традиционное разрезание ленты, речи и поздравления… А потом экскурсия по главному конвейеру — форпосту по внедрению системы «бережливое производство». Сказать, что я была удивлена, значит ничего не сказать. Я была поражена! Куда девались горы заготовок, которые то ли понадобятся сегодня, то ли нет, мусор, разбросанный инструмент? Мы попали в очень светлый, огромный цех, где каждый инструмент, винтик, деталь имели свое место. Стоящий рядом коллега изумленно пробормотал: «В таком цехе и плюнуть-то на пол стыдно».

   Кк же удалось за столь короткий срок добиться блестящих результатов? Что же это за система, с помощью которой в течение нескольких месяцев можно кардинально преобразовать производство?

   Нпомню, новая производственная система основана на японских принципах «Тойота Продакшн Системс». К целенаправленной работе по ее внедрению под непосредственным руководством генерального директора Виктора Кормана на автозаводе приступили в мае 2004 года. В феврале 2005 года АЗ «Урал» заключил договор со швейцарской фирмой «Кайзен-Институт», специалисты которой помогают в реализации принципов «бережливого производства». Главный из них — устранение «мУды». Это японское слово, и приблизительно оно означает то, что мешает высокопроизводительно работать: лишние перемещения и передвижения, хранение запасов, простои по различным причинам, дефекты, брак. Внедрение «бережливого производства» ведет к снижению себестоимости продукции и улучшению ее качества, что предполагает решение проблем продвижения ее на рынке. Вот коротко о том, что происходит сейчас на автозаводе.

   Есть последователи!

   Н слова словами, а давайте-ка пройдемся по главному конвейеру и поговорим с теми, кто занят на сборке автомобилей и является непосредственным участником внедрения новшеств.

   Пть к главному конвейеру лежит через механосборочный цех. Здесь новая система только-только начала внедряться, но первые результаты уже налицо: проведена сортировка деталей, разобраны завалы тары. Главный конвейер — стартовая площадка для внедрения новшеств, затем они как бы «растекаются» по другим производствам и цехам; идеи, реализованные на конвейере, внедряются далее. Идет постоянная, планомерная работа...

   Гавный конвейер полностью изменил свой облик — теперь это современное производство, где работать удобно и комфортно. Вывезена лишняя тара, убраны ненужные загородки, стеллажи. На рабочих местах все под рукой. Даже гайковерт нашел свое место — он подвешен рядом с рабочим местом, и сборщику не надо каждый раз нагибаться за ним. Запас деталей минимальный, все необходимое подвозят транспортировщики. Вся система освещения опущена ниже, и теперь каждое рабочее место прекрасно освещено. Но больше всего поразили цветы — они на каждом участке сборочного конвейера.

   Пдходим к сборщице Айгуль Хисамитдиновой. По ее мнению, нововведения здорово помогают в работе: не надо тратить время на доставку деталей, к началу рабочего дня все необходимое уже на месте, под рукой. Производительность труда возросла, и хотя нормативы были пересмотрены в сторону увеличения, удается сделать намного больше, чем раньше. Зарплата, по словам моей собеседницы, выросла на 50 процентов. В помещении очень чисто, условия труда просто отличные, поэтому работать легче.

   Подолжаем экскурсию дальше. Внимание привлекает стенд, на котором расписаны результаты работы в течение дня на одной операции. Она оценивается по таким показателям, как культура производства, качество, обучение, дисциплина и т. д. Обратила внимание: ни одно несоответствие, оперативно выявленное в течение дня, больше не повторилось.

   Мение о новой производственной системе бригадира Владимира Суздальцева:

   — Работать стало проще. Убрали все лишнее, появилось больше пространства. Раньше смена начиналась с пробега по кладовым в поисках нужной детали, сейчас все под рукой — только выполняй свою работу. Не все поначалу с энтузиазмом восприняли нововведения. Было немало тех, кто сомневался, особенно, среди людей старшего поколения. Впрочем, это понятно: проще внедрить техническую новинку, чем изменить сознание людей. Но сейчас, мне кажется, и молодые, и люди в возрасте поняли, в чем изюминка этой системы. Очень много с нами работали консультанты «Кайзен-Института». Они буквально заразили нас идеей «бережливого производства». Лично я стал ее преданным сторонником. Уходя с автосборочного в агрегатное производство, консультанты оставили здесь подготовленных людей, своих сподвижников, которые будут дальше внедрять принципы «бережливого производства».

    Изменилась роль бригадира: теперь он должен не заменять отсутствующего рабочего, а вплотную заниматься нововведениями. Он как бы руководитель в малой компании и обязан сам решать весь комплекс проблем.

   Сщественно увеличилась зарплата рабочих, и это также весомый довод в пользу новой системы.

   Ощались с рабочими на участке сборки раздаточных коробок, с водителями на завершающем участке сборки, контролером ОТК — все они говорили о том, что работать стало легче, а производительность труда выросла. Значит, «бережливое производство» — идея нужная и своевременная. Кстати, состоявшийся недавно промышленный аудит сделал весьма лестное для Уральского автозавода заключение: это предприятие на сегодняшний день является наиболее подготовленным в части внедрения принципов «бережливого производства» среди тех предприятий холдинга «РусПромАвто», которые были проверены. Процесс внедрения новой производственной системы здесь идет очень быстро.

   «Бриллианты» под ногами

   Входе промышленного аудита специалисты отметили и немало недостатков. Они назвали их «бриллиантами», которые нужно подобрать, то есть устранить, и в этом заключается большой потенциал предприятия. Собственно, и во время экскурсии по главному конвейеру недоработок никто не скрывал. Так, например, контролер ОТК рассказал нам о том, какой большой урон наносит сборке несвоевременная поставка деталей в масштабах завода. Есть недостатки и в качестве сборки. Одним словом, поле для деятельности широкое. А плоды… Надеемся, они не заставят себя ждать. Ведь не зря же руководство АЗ «Урал» поставило амбициозные цели уже в скором будущем превратить завод в одно из ведущих автомобильных предприятий страны.