Сегодняшней публикацией мы открываем цикл рассказов о предприятиях города, рожденных в постперестроечное время, сумевших в нем выстоять, занять свою нишу в производстве и добиться заметных результатов. Приглашаем к сотрудничеству всех, кто может и хочет заявить о себе на страницах городской газеты.

   * ООО «Рифинг» организовано в январе 1994 г.

   * Инициаторами создания фирмы выступили ведущие специалисты ГРЦ — начальник сектора Александр Пинаев и ведущий конструктор подразделения Михаил Гусев.

   * Численность работающих на предприятии сегодня достигла сотни человек. Половина трудятся на промышленной площадке (заводе), другая половина занимаются конструкторскими разработками.

   Пиоритетные направления деятельности. Создание оборудования для:

   * нефтеперерабатывающих предприятий;

   * сельского хозяйства: комплексы оборудования для приема, охлаждения и хранения молока;

   * оборудование для химводоподготовки, скважинных фильтров, фильтров для очистки воды от механических примесей.

   Рйоны поставок: изделия для нефтеперерабатывающих предприятий работают по всей России и СНГ; молочные комплексы и водоочистительные фильтры — в десятках хозяйств Челябинской области, а также еще в девяти регионах России.

   * За 12 лет работы фирма не получила ни одной рекламации ни на одно из своих изделий.

   * Компания не раз выставляла свои товары на всероссийских выставках. Является обладателем семи золотых медалей за высокое качество и уникальность своей продукции.

   Тхнический директор НПФ «Рифинг Александр Пинаев: В наше время можно достичь многого

   — Александр Сергеевич, оборонщики — народ серьезный и обстоятельный, к авантюрам не склонный. Как вы решились на такой риск — создать собственное предприятие, да еще в 94-м году, когда все было так смутно и тревожно?

   — Скажу так: вынудили обстоятельства. Оборудованием для нефтехимической промышленности мы начали заниматься еще в ГРЦ. По понятным причинам ГРЦ в начале 90-х годов вынужден был искать заказы «на стороне». Руководитель нашего отделения — заместитель генерального конструктора Владимир Иванович Феофилактов, инициировал создание нового для предприятия направления — разработку оборудования для нужд нефтеперерабатывающего комплекса страны. Дело в том, что в Советском Союзе все подобное оборудование было исключительно импортным, в основном американским. Мое подразделение занималось разработкой нескольких проектов для нефтепереработки, в том числе и оборудования для процессов получения высокооктанового бензина. Опытные образцы, изготовленные по еще не отработанной технологии и продемонстрированные нашим заказчиком конкурентам (известной западной фирме), буквально повергли их в шок! Свою технологию этих изделий они создавали годами и приложили немало усилий по сокрытию всей информации по этому направлению. Мы, конечно, были воодушевлены таким успехом. Но в ГРЦ не было средств, чтобы двигать дальше наше направление. Это был первый «звонок», который заставил задуматься: а что дальше?

   А дальше было то, что мы зарегистрировали свою фирму и сняли номер в гостинице «Нептун». Сначала нас было двое, потом — трое, четверо, шестеро… Все — конструкторы с большим опытом работы в создании образцов ракетно-космической техники. Кабээмовская выучка: дисциплина, обязательность, методы создания изделия — все, что мы вынесли из ГРЦ, пригодилось нам в новом деле. За 12 лет работы мы не сорвали ни одного договора, не нарушили ни одного обязательства. Это стало одной из серьезных составляющих того, что в фирму пошли заказчики и мы стали «обрастать» контрактами. Но решающую роль сыграло, конечно, высокое качество наших изделий и их уникальность: у нас нет серийного производства, всякий раз разрабатываем новую продукцию в соответствии с требованиями заказчика. И работаем с ним в течение всего жизненного цикла изделий. По такому циклу с изделиями данного класса, насколько мне известно, не работает больше никто. Ни у нас, ни за рубежом.

   — Что это за цикл? И в чем его преимущества?

   — Это, кстати, тоже школа ГРЦ. Наша фирма разрабатывает и изготавливает оборудование реакторов для установок риформинга и гидроочистки — продуктов первичной переработки нефти. И первая задача, которая ставится перед конструктором, — побывать у заказчика и все увидеть непосредственно на месте, разработать проект технического задания. Следующий шаг — разработка технического проекта и согласование его с заказчиком. И только после этого разрабатывается документация и осуществляется изготовление продукции. Потом уже заказчик приезжает к нам на приемку изделия. На нашей площадке он проверяет документацию, высказывает замечания (ну, это очень редко!) и осуществляет процесс технической приемки оборудования. Подчеркну, что приезд заказчика на приемку обязателен, такой пункт записывается в контракт. Кроме нас, в обычной промышленности этого никто не делает.

   Длее мы отслеживаем отгрузку изделия, его транспортировку, а затем осуществляется монтаж оборудования в реакторы под наблюдением нашего ведущего специалиста. Он руководит процессом монтажа. Все эти этапы выполняются строго по графику. После запуска установки эти же специалисты-разработчики занимаются ее гарантийным и послегарантийным обслуживанием. Вот это и есть полный цикл, который гарантирует безукоризненное качество всем нашим изделиям. И это, к нашей чести, отмечают все нефтеперерабатывающие предприятия. А для них качество оборудования исключительно важно. Ведь нефтеперерабатывающий завод — это десятки километров труб и тысячи людей. Остановить такую махину враз очень сложно. Час простоя — миллионы потерянных рублей. И мы это понимаем ничуть не хуже наших заказчиков.

   Нше нефтеперерабатывающее оборудование получило аттестацию широко известной компании «Shell». У нее всего три поставщика данного вида продукции, и один из них — фирма «Рифинг».

   — А с французами, которые первыми оценили вашу продукцию, больше сталкиваться не приходилось?

   — Как же, приходилось! Они первыми на нас вышли. У них возникли проблемы с распространением своей продукции в России. А я к тому времени стал частным лицом и не нуждался в разрешении, с кем заключать договоры, а с кем — нет. Рамки режимного предприятия меня уже не сковывали. И мы договорились, что французы будут поставлять нам заготовки щелевого экрана, а из них мы будем изготавливать то, что нужно нашим заказчикам. Это был уже 97-й год. И это были наши первые контракты по кооперации с иностранной фирмой.

   — Александр Сергеевич, а как вы на сельское-то хозяйство вышли?

   — В бизнесе на каком-то одном направлении выжить трудно. В 1999 году по заказу одного из передовых хозяйств Челябинской области мы по типу зарубежного аналога разработали свою собственную конструкцию установки для охлаждения молока. Начали, как всегда, с глубокого изучения вопроса. Парное молоко имеет температуру тела животного — 38 градусов. Перед переработкой его требуется охлаждать до температуры 4°С. И, чем быстрее, тем лучше. Охлаждение необходимо для того, чтобы замедлить рост количества бактерий в молоке. Существовавшие в то время и отечественные установки, и импортные обеспечивали охлаждение молока до требуемой температуры не меньше чем за два часа. А увеличение количества бактерий (по экспоненте) начинается уже через 10-15 минут после дойки. Мы же создали такую установку, которая охлаждает продукт в течение 8-14 секунд. Подобного оборудования ни у нас, ни за рубежом не было. Воодушевленные успехом, мы стали активно развивать это направление. Нам удалось заинтересовать областную администрацию в необходимости использования наших разработок в данном направлении для обеспечения населения «чистыми» молокопродуктами. И благодаря поддержке руководства области, прежде всего Андрея Николаевича Косилова, мы вышли почти на серийное производство установок охлаждения молока. В отличие от нефтеперерабатывающего, что называется — штучного оборудования, для сельского хозяйства мы разработали несколько базовых конструкций. Их все можно ставить на серийное производство. Но тут мы столкнулись с тем живучим стереотипом, что российский производитель якобы не может делать высококачественную продукцию. Руководители хозяйств проявляют осторожность при заказе оборудования, к тому же у них у всех одна общая беда — не хватает средств, а наши установки хотя и высокотехнологичны, но недешевы. Столкнулись мы и с тем, что крестьяне, не имея навыка работы с подобной техникой, хотя она чрезвычайно проста в обращении, умудряются ее ломать. Поэтому мы создали еще одну новую службу — сервисную, для решения вопросов по гарантийному и послегарантийному сопровождению. А недавно обнаружили, что нас уже копируют зарубежные компании. Это свидетельство того, что наши разработки — мирового уровня, а выбранное направление абсолютно верное. Но, подчеркну, без основы, каковой для нас является нефтеперерабатывающее оборудование, к столь высокотехнологичным установкам для сельского хозяйства мы бы не подошли. Объединяющим стержнем всех наших изделий стал щелевой экран, выполненный из трехгранного профиля.

   — На нем же основаны и новые установки — для очистки воды?

   — Да, это — объединяющее начало. На Западе все очистные сооружения в городской сети столь эффективны, что воду без опаски можно пить из-под крана. У нас подобное питье чревато для здоровья. И, кроме водоочистных фильтров, которые нужно регулярно менять, промышленность ничего предложить не может. Мы свою первую установку по очистке воды три года назад проверили в Увельском совхозе. Вода из скважины в сельские дома поступала коричневого цвета. Мы установили на скважине комплект своего оборудования. И в первый же день вода пошла родниковой прозрачности, пригодной для питья. У местного населения радости не было предела. И мы радовались не меньше их. Установка получилась очень эффективной и надежной. А ведь чистая вода нужна везде — и в водопроводе, и в бассейне, и на сельскохозяйственной ферме. Хлорка, которой по сей день очищают воду, — уже вчерашний день. Водоочистительные сооружения — это еще одно из направлений бизнеса, которое мы намерены развивать. Есть и еще задумки, но из суеверия (хоть я человек и не суеверный), пока о них умолчу.

   — Какая проблема на предприятии (без них ведь не бывает) волнует вас сегодня больше всего?

   — Проблема? Пожалуй, кадровая. Как было сказано (не нами): «Кадры решают все!» Причем в части, касающейся основного звена — разработчиков, то есть проектантов и конструкторов. Все остальные проблемы решаемы. У нас очень сильный конструкторский состав. В свое время они поверили нам и перешли в фирму из Ракетного центра. Но, увы, возраст корифеев подбирается к 60-ти. Конечно, они еще полны сил и желания работать. И никто не собирается с ними расставаться. Но мы не можем не думать о будущем фирмы, в которую вложено столько сил и средств. Сегодня у нас большинство ведущих специалистов предпенсионного возраста. Другая часть — 40-летние. Молодежи мало. И меня не может не волновать вопрос, а кто продолжит дело через 5-10 лет? Кстати, подобная проблема стоит не только у нас. Она столь же остра и для России, и для всех западных стран. Мы готовы сегодня принять молодых и перспективных ребят. Но таких, в которых не жалко вкладывать средства. В обучение своего персонала мы вкладываем немалые деньги. И на семинары людей отправляем, и специалистов к нам приглашаем, и свои программы разрабатываем. Дело того стоит.

   — Александр Сергеевич, слушая вас, не могу не задать этот вопрос. Как вы относитесь к нашему времени? К тому, что история вот так повернула и вы смогли начать и успешно развивать свое дело?

   — Чувства разные. У меня никогда не было стремления занять пост генерального конструктора или его зама. Но со временем я понял: мало придумать что-то новое, его еще надо «пробить». А для этого надо занять определенный уровень. В рамках ГРЦ и той системы, которая существовала в начале 90-х, то, что мы сделали сейчас, достичь было бы невозможно. Создать коллектив единомышленников — да. Но создать новое направление производства — нет. Так же, как и построить это здание. Сегодня умный и инициативный человек может достичь многого: для самореализации условия есть. Но, признаюсь, что ГРЦ мне время от времени снится…