В строке «должность» у Олега САУЛЕВИЧА, сотрудника «ТРЕКа» значится: «Заместитель генерального директора по маркетингу и инновациям». С маркетингом все понятно... Но вот инновации – тема, пожалуй, более интересная, обширная и непосредственно касающаяся будущего предприятия, и, если хотите, будущего всей автомобилестроительной отрасли...

   — Олег Иванович, думаю, продукцию «ТРЕКа» представлять не имеет смысла – элементы подвески под вашей маркой автомобилисты знают. Но вот тема инноваций в этой сфере... Даже если брать неочевидное на первый взгляд – количество работающих на предприятии: пятьсот человек, и эта цифра не меняется уже года два... Тоже своего рода инновация?

   — Скорее, грамотная организация труда... Рост числа сотрудников наблюдался с 1995 по 2001 год. И в какой-то момент мы заметили: растут обороты, количество выпускаемой продукции и тонны «перелопаченного» металла. Но – после вычета затрат, налогов и прочего на предприятии остается та же сумма прибыли. Так что, это простой расчет.

    — Давайте немного вернемся назад. Лет на восемь... Почему вообще решили заняться именно автозапчастями?

   — Я для себя на этот вопрос отвечаю так: Миасс – город особенный, здесь всегда рынок формировался из трех составляющих – торговля «Уралами», производство теплоэлектронагревателей и автозапчастей. (Производителей последнего у нас в городе около сорока. Это российский менталитет – смотреть, чем занимается сосед. Потом делать то же). Но покупатели грузовиков – в основном крупные организации. Зато легковушки есть у большинства граждан. Парк легковых автомобилей в стране большой. Потребность в запчастях есть. У нас ведь машина зачастую переходит от деда к внуку... Потребитель в этой сфере платит живые деньги. Емкость рынка огромная...

    — И слабые места российского автопрома стали точкой приложения усилий ПО «ТРЕК».

   — Вот именно... Мощности АО «АвтоВАЗ» хватает только на конвейер. «АвтоВАЗ» не работает на так называемом вторичном рынке – рынке автозапчастей. Но потребитель, единожды купив автомобиль, потом берет только запчасти. Помните, раньше в магазине было два сорта сыра: сыр есть и сыра нет? Сейчас не то... По любому наименованию покупателю предоставляется на выбор 3—4 изделия разных фирм. И мы должны быть замечены в этом секторе. Наши изделия – детали подвески напрямую связаны с безопасностью, и по результатам тестов, например, журнала «За рулем» мы всегда занимаем 1—2 места. Конечно, цены у нас повыше, чем у отечественных аналогов, но ниже, чем у зарубежных, хотя по многим критериям качества мы перекрываем и «импорт». Правда, за рубежом требования другие... У них ведь дороги практически «паркетные», да и конструктивные особенности автомобилей позволяют компенсировать недостатки (на сугубо российский взгляд) какой-либо детали. У нас же зачастую от прочности той же шаровой опоры зависит безопасность всего автомобиля.

    — Ну, хорошо... Сделали «вечную» деталь. Насытили рынок. Больше нет поломок элементов подвески. Кто придет покупать через несколько лет?

   — В какой-то степени так... Изготавливая качественные изделия, рынок мы сузили, «схлопнули», иными словами. Но с другой стороны, тенденция к «схлопыванию» рынка компенсируется тем, что серьезно вырос парк автомобилей, увеличилась доля машин, чей пробег составляет несколько сотен тысяч километров и возросли сами среднегодовые пробеги автомобилей. Так что сбыт даже растет...

    — Самое время подумать об идеальной автоматизации... Или об оптимальной...

   — Идеальная? Был как-то в Японии на заводе, где собирают автомобиль «Toyota». Так вот, на линии прессов встретил всего одного человека... Да и то, я не знаю, чем он там занимался: может, наладчик, может, контролер. Это уже 99-процентная автоматизация. А оптимальная... Максимум автоматизированных операций при том же уровне качества. Тогда серое вещество, мозг, то есть, освобождается для своей основной работы – думать.

    — Ну вот, плавно так и подошли к инновациям... Не так уж далек тот день, когда мы, то есть Россия, вступит в ВТО. А там... Китай, Тайвань, Южная Корея – те же производители автозапчастей, причем очень высокого качества плюс дешевая рабсила. Чем брать будем?

   — Вот это действительно серьезно... В техническом плане мы сильно поотстали. Оборудование устарело и морально, и физически. Поэтому последние два года в этом направлении усиленно работаем. В прошлом году купили термопласт-автомат LG, в этом – обрабатывающий центр EMAG. Если себя оправдает – купим еще. Хотя все это – ничто по сравнению с действительно хорошими специалистами. Профессионалы ценятся дорого – они знатоки в очень широком спектре производства. Поэтому и обучению мы уделяем немало внимания: обучаем и силами своих преподавателей (их около шестидесяти), приглашаем «спецов» из Москвы, Нижнего Новгорода, Челябинска, бывает, и отправляем для повышения квалификации в ту же Москву или зарубежье... Персонал – вот главный капитал предприятия. Инвестиции в эту сферу – это не деньги на ветер.

    — Олег Иванович, банк идей какой-нибудь есть? Пусть идеи и в порядке бреда, но с возможностью их применения в будущем?

   — Есть. Вся схема продаж строится на идеях... Продавать продукцию в индивидуальной упаковке – уже идея! Голограмма. Идентификационный номер. Технология обработки пальца. Конструкция «Чемпион». Полимерные чехлы вместо резиновых – их мы вообще первые в России применили. Когда мы их только начали делать – это было откровением. Теперь – обыденность, норма... Значит, на месте стоять нельзя. В сфере композитов, например, можно много открытий сделать. Возьмем сталь... У нее хорошо изученные свойства. Берем полимеры – то же самое... Но вот симбиоз этих двух материалов дает множество комбинаций с возможностью применения в различных областях.

    — Ладно... Совершенствуем шаровую опору. Добились заоблачных показателей, но... они невостребованы. Потому что автомобиль в целом не совершенствуется. Концепция не меняется. В итоге: машина «рассыпалась в пыль», но у меня осталась практически новая опора. Выходит, производители деталей все же ограничены особенностями конструкции самого автомобиля?

   — И это не тупик. Крупный производитель не считается с поставщиком деталей – значит, станем поставлять уже готовые узлы, комплексы. И снова есть поле для деятельности! Не деталь подвески – а всю подвеску! Причем такого качества, чтобы не уступала стандартным, а намного превосходила их. Те же композиты... Или используем более дорогой материал – а в итоге получаем более дешевую и качественную деталь. Кажется, нонсенс? А посмотрите: кузовные детали, например, можно штамповать из дорого металла с высоким показателем жесткости – всю деталь, целиком. Это вместо того чтобы изготавливать ее кусками из дешевых материалов, сваривать куски между собой, тратить лишнюю энергию и рабочую силу. Экономия заметна уже в конце всего процесса...

   Еть идеи снабжать узлы машины датчиками износа – когда сама деталь при помощи радиосигнала (а не стука в моторе) доносит информацию до водителя о своем состоянии... А вообще, знаете, если специалист сказал: «Стоп! Дальше идти некуда, совершенствовать нечего...», — то ему лучше и не работать. В наших силах сделать так, что маленькое предприятие (в сравнении с такими гигантами как «АвтоВАЗ») может диктовать свои условия крупным производителям. Даже идею – если не можешь осуществить сам, сможешь продать. Хоть так. Лишь бы были они, идеи... И вот тогда уже наша работа с полным правом сможет называться творчеством...